13 管道试压、冲洗

空气管按设计要求进行强度及严密性试验，其他管路进行压力试验。

13.1 管道试压

（1）钢管试压

①根据管道输送的介质（空气、污泥、进水）不同，故各种管道的试验压力不同，采用的试验介质不同。

②各种管道试验操作方法参照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。水压试验采用厂区临时上水；气压试验采用空压机供气。

（2）UPVC管试压

①准备工作

A.UPVC管管线接头巩固防护:管段试压时，在弯头和接头处巩固加以防护，防止试压后发生移动。

B.对管道、节点、接口、支墩等其它附属构筑物的外观进行认真的检查，并根据设计用水准仪检查管道能否正常排气及放水。

C.对试压设备、压力表、放气管及进水管等设施加以检查，保证试压系统的严密性及其功能。同时对管端堵板、弯头及三通等处支撑的牢固性进行认真检查。

②试验

A.缓慢地向试压管道中注水，同时排出管道内的空气。管道充满水后，在无压情况下至少保持12h。

B.进行管道严密性试验，将管内水加压到0.35MPa，并保持2h。检查各部位是否有渗漏或其它不正常现象。为保持管内压力可向管内补水。

C.严密性试验合格后进行强度试验，按要求管内试验压力保持试压2h或满足设计的特殊要求。每当压力降落0.02MPa时，则向管内补水。为保持管内压力所增补的水为漏水量的计算值。根据有无异常和漏水量来判断强度试验的结果。

D.试验后，将管道内的水放出。

E.水压试验符合下列规定:

a.严密性试验。在严密性试验时，若在2h中无渗漏现象为合格。

b.强度试验。在强度试验时，若漏水量不超过所规定的允许值，则试验管段承受了强度试验。

每公里管段允许漏水量（L/min）:0.2~0.24。

F.试压时遵守下列规定:

a.对于粘接连接的管道在安装完毕48h后才能进行试压。

b.试压管段上的三通、弯头特别是管端的盖堵的支撑要有足够的稳定性。对于采用混凝土结构的止推块，试验前要有充分的凝固时间，使其达到额定的抗压强度。

c.试压时，向管道注水同时要排掉管道内的空气，水慢慢进入管道，以防发生气锤或水锤。

13.2 管道冲洗

13.2.1 水冲洗管线

管道试压合格后，竣工验收前进行管道冲洗。冲洗时以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。

13.2.2 气冲洗管线

管道严密性、强度试验合格后，进行管道冲洗。吹洗风速及标准符合安装技术文件规定。吹洗时请甲方做隐蔽验收，验收合格后进行保护，防止杂物进入管内。

14 单机调试

14.1 试验准备

（1）准备好试验需要的所有有关的操作及维护手册、备件和专用工具、临时材料及设备。

（2）检查和清洁设备，清除管道和构筑物中的杂物。

（3）依照厂商说明润滑设备。

（4）在手动位置检查电机转动方向是否正确。

（5）在手动位置操作阀门全开全闭，检查并设定限位开关位置是否有阻碍情况。

（6）检查用电设备的供电电压是否正常。

（7）检查所有设备的控制回路。

（8）制定相应的试验、试车计划，准备相应的测试表格。并报请建设单位、监理工程师、厂商代表的批准。

（9）单机调试构筑物满水到设计水位。

14.2 功能试验（空载试验）

（1）在建设单位、监理工程师、厂商代表的同意的时间开始试验。

（2）在供货商指导下给设备加注润滑油脂。在建设单位、监理工程师都出席的情况下进行功能试验，直到每个独立的系统都能按有关方面规定的时间连续正常运行，达到生产厂商关于设备安装及调节的要求为止。并以书面形式表明所有的设备系统都可以正常运转使用，系统及子系统都能实现其预定的功能。

（3）空载试验首先保证电气设备的正常运行，并对设备的振动、响声、工作电流、电压、转速、温度、润滑冷却系统进行监视和测量，作好记录。

（4）试验直到每个独立的系统都能按有关方面规定的时间连续正常运行，达到生产厂商关于设备安装及调节的要求为止。并以书面形式表明所有的设备系统都可以正常运转使用，系统及子系统都能实现其预定的功能。

14.3 单机调试（负载试验）

（1）设备或系统符合功能实验要求后，在建设单位、监理工程师、厂商代表的同意的时间，在建设单位、监理工程师都出席的情况下进行荷载调试开始单机调试。

（2）池体满水（水源为厂区临时水），确保池体水位满足调试要求。

（3）开启设备润滑系统和冷却系统，并随时观察运行状态。

（4）在润滑、冷却系统工作正常后，开启设备进行全面试验。试验中要检查核实仪表的标准；工作电流稳定情况；控制环路的功能是否完善；系统功能以及是否有液体泄漏等情况。并以书面形式进行记录。

（5）荷载调试直到每台设备正常连续运转规定时间且达到生产厂商关于设备安装及调试的要求为止。

（6）单机调试结束后，断开电源和其它动力源；消除压力和负荷，例如放水、放气；检查设备由无异常变化，检查各处紧固件；安装好因调试而预留未装的或调试时拆下的部件和附属装置；整理记录、填写调试报告，清理现场。